たまごは鮮度に左右される食べ物です。ゆえに少しでも新鮮なうちに、新鮮なたまごを味わっていただくための流通体制が必要不可欠になってきます。
養鶏場というと、鶏が暮らす鶏舎（ポートリー）のみをイメージする人が多いと思いますが、藤野屋には鶏が産んだ新鮮なたまごをいち早く商品としてお届けするための工場【GP工場】があります。今日はこの【GP工場】について詳しくお話したいと思います。
GP工場ってどんなところ？
GPセンターのGPとは「Grounding（選別）&Packing（パック詰め）」という意味です。
その名のとおり、鶏舎から集められた卵を選別しパック詰めする作業を行っています。藤野屋のGPセンター工場は平成16年に増改築し、HACCP（ハサップ）に準拠した、オートメーションを主とした工場になります。
HACCP(ハサップ)とは
食品を製造する時に工程上の危害をおこす要因を分析し、それを最も効率よく管理できる部分を、連続的に管理し、安全を確保する管理手法のこと。
藤野屋のたまごが市場へと旅立つまでの流れ
GP工場の作業は厚生労働省が定める「卵選別包装施設の衛生管理要領」にもとづいて行っています。
1.洗卵
農場から届いた卵をまずは殺菌・洗浄します。
洗卵の最大の目的は、サルモネラ菌対策のため。以前のブログ（https://www.fujinoyaweb.co.jp/column/158）でも、サルモネラ菌について触れましたが、サルモネラ菌はたまごの卵白内に存在することがあり、確率としては3万個に１個と言われていますが、もしものことを考慮し安全な卵を作るというためにも、65℃の温水でたまごの表面をキレイに洗い、殺菌します。
2.乾燥
きれいに洗い、殺菌すればそれで大丈夫！というわけではありません。実はたまごにとって濡れたまま、というのは非常に良くない状態なのです。
たまごは生ものですから、生き物と同じように殻を通じて「呼吸」をします。湿気がある状態のままだと、カビなどの菌の繁殖や腐敗の原因になるため、洗卵後はすぐに乾燥させ鮮度の劣化を防ぎます。
3.紫外線殺菌
洗卵の際に行った殺菌では取り除けなかった、汚れや細菌・ウイルスを紫外線を照射して殺菌していきます。
4.汚卵検知器
汚卵検知器では、たまごの殻に付着している汚れやシミを落とします。
ちなみに増改築前の藤野屋のGP工場では、従業員による手作業と目視で作業を行っていましたが、目視のみでの検知を行うと、どうしてもチェックに誤差が出ていました。現在は汚卵検知器の導入で、より確実で正確なチェックを行うことが可能になりました。
5.ヒビ検知器
スーパーなどの市場にたまごが並ぶまでで、避けたい状態のひとつがたまごにヒビが入ることです。
私達はもちろん、たまごを買うみなさんにとってもヒビの入ったたまごは、イヤですよね？ヒビ検知器では、小さな棒のようなもので、「コンコン」と軽く卵を叩き、ヒビ割れがないかを調べます。
6.計量
たまごの重さを量ります。この段階で重さにより、一般的な「M玉」「L玉」などのサイズごとにたまごを振り分けていきます。
7.異常卵検知器
たまごに光を当て、「異常卵」を自動的に検出します。
目視のみでは確認できない作業も、最新機器の技術を導入することで、不良な卵（血卵・みだれ卵など）などを検出することができます。この工程も、より確かな品質のたまごを出荷するための大切なポイントになります。
異常卵とは
異常卵といっても様々な状態のたまごがあるのですが、よく見られる例は以下のとおりです。
「血卵」…主に卵白に血が混ざっていたまごのこと。
「みだれ卵」…卵黄と卵白が混濁した状態のたまごのこと。
「複黄卵（ふくおうらん）」…1個のたまごに２つの黄身が入っているたまご。特に初産機の鶏が産卵することが多い。食用に特に問題はありませんが、検知器では異常卵として検知しています。
「肉斑卵（ミートスポット）」…たまごを割ったときに卵黄下あたりに「木くず」のようなものが混じっていることがある。
8.パック詰め・包装
1〜7の工程をすべてクリアしたたまごは、ようやくこの段階でパック詰めや包装を行います。
たまごや商品の種類に応じて、この段階もオートメーション化でスピーディーに作業をすすめていきます。
9.パック卵検知器
「パック詰めと包装が終われば即出荷OK！」と言いたいところですが、藤野屋では「念には念を」と、パックで詰められた後もたまごのチェックを行います。
パック卵検知器では、パック詰めや包装の段階で殻の破損や液ダレ、たまごがちゃんと入っているかなどのチェックを行います。
10.検品・出荷
すべての工程を問題なくクリアし、パック詰めされたたまごは、不備がないかなどを最終的にはスタッフがチェックします。
この段階でいよいよ、たまごは出荷の段階を迎えることができます。
1時間に約3万8000個のたまごを処理します
GP工場では、多くの作業・工程を行っていますが、のんびりと時間をかけすぎていては、たまごの命ともいえる「鮮度」を保つことができません！GP工場内の工程のほとんどをオートメーション化していますので、スピーディーに確かな品質のたまごをお届けするための処理を行っています。
現在、藤野屋では1時間に約3万8000個ものたまごを商品化しており、1日の商品化されるたまごの個数は、出荷日にもよりますが、1日に約22万個前後！大分県内でも数少ない、何十万単位という数量のたまごを処理できるGP工場を備えています。
迅速かつ丁寧に商品化されたたまごは、地域や卸先にもよりますが、早ければ出荷から3日以内にスーパーなどの店頭に並び、皆さまの食卓にお届けできるようになっています。
「たまご1個の大切さ」を感じながら丁寧な作業と衛生管理の徹底を行っています
1日に約22万個という、膨大な数のたまごを扱っていますが、1個のたまごを商品にするまでには、養鶏場はもちろん多くのスタッフが関わり作っている、ということに重きをおいて日々業務を行っています。
GP工場の衛生管理は日々徹底しています
養鶏場と同様、GP工場も「生ものを扱う」という意識を常に持って、作業スタッフの靴や衣服の消毒はもちろん、機械の洗浄、部屋の掃除も徹底して毎日行っています。
また工場内の室温は20℃以下に設定し、一年中「たまごにとって最適な環境」を保ちながら業務にあたっています。
まとめ
オーメーション化による効率的でスピーディーな生産体制をはかれるGP工場は、ただ単に「早い」という点だけでなく、いかに「新鮮で安全なたまごをお届けできるか？」という意味でも、藤野屋のたまごづくりには欠かせない場所です。
たまご1個1個に想いを込めて、今日もたくさんのたまごを作り続けています。
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